Comment une culture du processus répétitif et de l’amélioration continue peut-elle accélérer la mise sur le marché des groupes électrogènes dans le cadre de projets de centres de données mondiaux ? Retour d’expérience de Kohler SDMO.
Par Jacky Pluchon, Vice-président EMEA Power Solutions chez KOHLER-SDMO
Le marché mondial des datacenters connaît une période de grande activité. Les grandes tendances telles que la 5G, l’Internet des Objets et le coud continuent de faire grimper la demande en faveur de nouvelles infrastructures de centres de données : de la périphérie à la colocation, en passant par les datacenters à très grande échelle.
Le dynamisme du secteur a été renforcé par l’interruption de nombreux projets de construction à la suite de l’émergence soudaine de la pandémie, l’année dernière. Quant aux projets de développement mis en attente, ils sont en train de reprendre, car les exploitants de datacenters investissent massivement pour répondre à la demande de services numériques en plein essor.
En effet, selon les dernières recherches menées par Gartner, les dépenses des utilisateurs finaux en matière d’infrastructures de données mondiales devraient atteindre 200 milliards de dollars en 2021, soit une augmentation de 6 % par rapport à 2020. Selon leurs prévisions, ce rebond devrait s’accélérer au cours des quatre à cinq prochaines années.
Relever les défis de la chaîne d’approvisionnement des datacenters
Pour les fournisseurs de datacenters, la croissance rapide du marché constitue à la fois une opportunité et une menace. D’une part, l’expansion de l’activité offre de nouvelles opportunités commerciales, car les exploitants de centres de données cherchent à dupliquer leurs projets dans d’autres pays et régions. D’autre part, les installations de production ayant réduit leurs effectifs l’année dernière, elles ont du mal à répondre à la hausse rapide de la demande. Par conséquent, les délais de livraison de certains systèmes critiques atteignent déjà entre 6 et 9 mois.
La pression exercée sur les chaînes d’approvisionnement est problématique, car les constructions de datacenters de plusieurs millions de dollars s’effectuent selon des calendriers soigneusement orchestrés, les principaux systèmes et composants étant fournis dans un ordre chronologique strict. Si les délais de livraison et les spécifications ne sont pas respectés, les répercussions peuvent être majeures et mettre en péril le budget global et le calendrier du projet.
Que peuvent donc faire les fournisseurs de datacenters pour s’assurer que les calendriers sont respectés pendant les périodes de forte demande, tout en garantissant un niveau élevé de qualité et une fiabilité à toute épreuve ?
Chez Kohler, la réponse vient d’un engagement sans faille en faveur d’une culture de processus répétitifs et d’amélioration continue au sein de notre site de production principal implanté à Brest, dans le nord-ouest de la France. Nous avons ainsi pu accélérer de manière considérable la production de groupes électrogènes à l’attention des datacenters sans compromettre les normes de production. De ce fait, nous avons conservé la maîtrise des délais de livraison, alors que d’autres fournisseurs mondiaux avaient du mal à suivre la cadence.
Instiller une culture de processus répétitifs
À quoi ressemble une culture de processus répétitifs et d’amélioration continue dans la pratique, là où tout se joue, c’est-à-dire dans l’atelier de fabrication ? À bien des égards, les ressemblances sont multiples avec les types d’actions qu’on retrouve communément dans le secteur automobile, avec un noyau dur de produits livrables qui guident chaque étape du processus de production. Cette approche garantit des normes de construction reproductibles quelle que soit la puissance du groupe électrogène.
La première étape consiste à collaborer étroitement avec les spécialistes de l’approvisionnement du client, en utilisant les derniers logiciels de planification, le calendrier d’approvisionnement des pièces et l’analyse des stocks afin de garantir l’atténuation des risques liés au projet. En définitive, l’objectif est de s’assurer que toutes les exigences des contrats de centres de données sont impérativement respectées, quelle que soit la taille ou la localisation du projet.
Pour des applications telles que les grands datacenters, les groupes électrogènes sont construits dans des cellules dédiées où les moteurs exclusifs produits par Kohler constituent un élément de base essentiel. Ces moteurs compacts et puissants embarquent une conception modulaire comptant un grand nombre de composants communs, ce qui permet un entretien efficace, des stocks de pièces de rechange réduits et une formation plus rationnelle des techniciens. L’accès à des moteurs exclusifs raccourcit et simplifie les chaînes d’approvisionnement et garantit que Kohler dispose toujours des composants nécessaires pour répondre à la demande croissante.
Une politique d’achat mondiale rigoureuse est également essentielle pour s’assurer que tous les fournisseurs de composants et de systèmes sont soumis à une mesure stricte des performances, avec une analyse des écarts et des équipes de suivi dédiées pour veiller au respect cohérent des normes. Une évaluation régulière de type carte à points couvrant des facteurs comme la qualité est utilisée tandis qu’un plan annuel de continuité des activités permet de s’assurer de la bonne santé des fournisseurs. L’objectif est de protéger la fiabilité de la chaîne d’approvisionnement et de minimiser les risques de retard.
L’amélioration continue en action
Une fois que les pièces et les matériaux sont livrés, ils doivent être consignés avec leurs numéros de série/lot pour garantir une traçabilité complète, avant qu’un processus en cinq étapes comprenant le couplage mécanique, l’assemblage mécanique, l’assemblage électrique, les essais, la finition et l’inspection finale prenne le relais.
À chaque stade, les responsables de programme contrôlent chaque jour les principaux indicateurs de performance pour veiller à la cohérence des normes de qualité et au respect du calendrier du projet. Ces points sont satisfaits grâce à un investissement soutenu dans l’amélioration continue, en identifiant les possibilités de rationaliser le travail et de réduire le gaspillage. À chaque étape du processus de fabrication du groupe électrogène, nous recherchons si des avancées supplémentaires permettraient d’améliorer encore les performances et de fournir des résultats.
Par exemple, sur notre site de Brest, les réunions et les cartes d’amélioration continue favorisent une culture d’ouverture dans toute l’usine. Les chefs d’équipe et les ouvriers se réunissent au début de chaque prise de poste pour notamment aborder les éventuelles préoccupations. Le système de cartes encourage les employés à faire des suggestions d’amélioration continue. Cette initiative a récemment permis d’identifier certaines difficultés que rencontraient les ouvriers de l’atelier à différents niveaux lors de l’exécution de tâches spécifiques. Un groupe de travail axé sur l’ergonomie a été créé et a abouti à l’installation de postes de travail entièrement réglables.
Un cadre pratique pour cette approche serait la méthodologie performante des 5 S qui repose sur cinq verbes japonais traduits par (Seiri) Débarrasser, (Seiton) Ranger, (Seiso) Nettoyer, (Seiketsu) Maintenir l’ordre et (Shitsuke) Être rigoureux. Cet outil permet de conserver une installation ordonnée et bien entretenue, où chaque chose a sa place. Des boîtes à outils et des armoires intelligentes sont mises à la disposition des employés pour leur permettre de travailler le plus efficacement possible. L’atelier comporte des zones délimitées qui optimisent la circulation des personnes et des produits. Les parois vitrées et les écrans sont disposés de manière à ce que les systèmes de gestion visuelle soient visibles de tous. La méthode des 5 S favorise une culture de responsabilité.
À plus grande échelle, un logiciel de flux de processus peut être déployé pour visualiser et optimiser les mouvements des équipements et des personnes au sein de l’usine. Cette technique de pointe est déployée pour analyser les embouteillages et éliminer tout goulot d’étranglement potentiel dans l’usine. Les logiciels de processus basés sur la simulation peuvent être utilisés pour des projets spécifiques, si nécessaire, afin d’améliorer l’efficacité opérationnelle en réduisant et en renforçant les normes en matière de sécurité.
La santé et la sécurité sont essentielles
Pour finir, la philosophie des processus répétitifs et de l’amélioration continue doit être étayée par une approche ZIP (« zero-is-possible », « zéro c’est possible ») de la sécurité au travail et un programme de prévention des blessures doit être mis en place dans l’ensemble de l’usine.
Grâce à l’identification et à l’analyse des points névralgiques des accidents, les directeurs d’usine peuvent prévoir où les problèmes sont susceptibles de se produire et éviter les blessures et les retards de production. Chez Kohler, cela commence dans l’usine avec la mise en place d’un système de carte ZIP qui encourage les employés à signaler quotidiennement tout problème. De ce fait, de nouveaux processus et de nouvelles mesures de sécurité, tels que des visites de sécurité, des formations sur les meilleures pratiques et même des mises à niveau d’équipements, peuvent être mis en œuvre pour apporter des améliorations sans délai.
ÉTUDE DE CAS
En définitive, toutes ces initiatives sont mises en œuvre pour garantir le respect de l’ensemble des exigences des clients. Dernièrement, Kohler a signé un important contrat pour un datacenter comprenant 36 groupes électrogènes conçus et construits pour une installation aux Pays-Bas.
Le projet consistait en des groupes électrogènes livrés clés en main, entièrement équipés, avec climatisation, dispositif de commutation et autres équipements sur mesure. La mise en œuvre de processus répétitifs et l’engagement en faveur de l’amélioration continue ont permis à la production de groupes électrogènes d’atteindre rapidement un rythme régulier sous environ 13 semaines. Le projet a été achevé dans le respect des délais et du budget. Kohler travaille désormais avec le maître d’œuvre sur d’autres projets de datacenters mondiaux.
Respecter des délais et du budget
Le secteur mondial des datacenters a fait preuve d’une grande résilience au cours de ce qui a été une période sans précédent. Cette force reflète le rôle essentiel que cette infrastructure de pointe joue dans nos vies numériques toujours connectées.
Il s’agit toutefois d’un marché qui exige les normes de qualité de production les plus élevées, souvent dans les délais les plus serrés. Il faut pour cela un engagement total en faveur de la qualité de la part des fournisseurs ainsi que des investissements en faveur de la production, des processus et du personnel pour garantir une livraison dans le respect des délais et du budget, quelle que soit l’envergure du projet.
L’AUTEUR
Jacky PLUCHON, V-P EMEA Power Solutions – Kohler Power EMEA
In this role, he is responsible for leading Kohler Power Systems’ business generated through our Power Solutions organization dedicated to follow key account customers, in business segments such as Data Center, Utilities, Oil & Gas or Mining.
Jacky Pluchon has 26 years of experience at Kohler. Jacky joined the company in 1995 and started as a Financial Controller. In 1997, he was promoted to Sales Administration Manager until 1999 when he transferred to Sales Area Manager for North America. In 2001, he was appointed Subsidiary Director at SDMO Miami. During these years he was responsible for expanding SDMO business across Latin America. From 2012 to 2015, following Maquigeral acquisition by Kohler, he was assigned the specific mission to develop the sales organization in Brazil. In 2015 he was appointed V-P Subsidiaries, in charge to manage SDMO subsidiaries across EMEA and Latin America. In 2019 he was appointed V-P EMEA Power Solutions, his current position.
Jacky has a strong background in the Powergen business and is fluent in French, English, Spanish and Portuguese.
He received his Master’s degree in Business into the Brest Business School and then, a Master’s degree in Business Law from the University of Rennes. In 2012 he completed Kohler Leadership Forum.
